硅铁球主要应用于钢铁冶炼、铸造工业两大领域，同时在特种合金生产等场景有辅助作用，相比传统块状硅铁，其球状形态更易均匀反应、减少浪费。而硅铁球的生产流程以 “原料预处理→混合制浆→压制成型→固化定型→质量筛选” 为主，关键是确保原料均匀混合与球团强度达标，满足后续冶炼或应用需求。

      1. 原料准备

      此环节需确保硅铁原料纯度与粒度合格，同时准备辅助粘结材料，避免杂质影响产品性能。

      硅铁破碎与筛分，将块状硅铁通过颚式破碎机破碎，再用振动筛筛选出粒度为 1-5mm 的颗粒。粒度需均匀，过大易导致球团密度不均，过小则增加粉尘浪费。

      杂质去除，通过磁选机去除硅铁颗粒中的铁磁性杂质（如游离铁），同时人工剔除石块、炉渣等非金属杂质，确保原料纯度符合要求。

      粘结剂准备，按比例准备粘结剂，需提前稀释至合适浓度（如树脂固含量 30%-40%），确保后续能均匀附着在硅铁颗粒表面，提升球团强度。

      2. 混合制料

      通过精准配料与充分混合，使硅铁颗粒与粘结剂形成均匀的混合料，为成型奠定基础。

      按配方比例将硅铁颗粒与粘结剂倒入双轴搅拌机，同时可加入少量水调节湿度，避免过干无法成型或过湿粘连设备。启动搅拌机，搅拌时间控制在 5-10 分钟，确保粘结剂均匀包裹每颗硅铁颗粒，混合料无结块、无分层，用手攥握能成团且不散开为宜。

      3. 压制成型

      利用成型设备将混合料压制成球状，主要是控制压力与尺寸，确保球团密度与外观合格。

      调试设备时，需设定球团直径（常见 20-50mm）、成型压力（15-30MPa），压力过低易导致球团松散，过高则可能损坏模具。将混合料匀速送入成型机进料口，设备通过对辊挤压或圆盘滚动，将混合料压制成球状。过程中需实时观察球团外观，确保无缺角、无裂缝、表面光滑，不合格球团（如变形、松散件）及时筛选剔除。

      4. 固化定型

      通过自然晾干或烘干，使球团中的粘结剂固化，增强球团抗压强度与耐磨损性，避免运输或使用中破碎。小批量生产可采用自然晾干，将球团均匀摊放在晾晒场，通风晾干 24-48 小时，避免阳光直射导致开裂；大批量生产则用烘干窑烘干，烘干温度控制在 80-120℃，烘干时间 3-5 小时，确保球团含水率降至 3% 以下。

      硅铁球生产出来后，还需要通过多维度检测，筛选出不合格的产品，保障产品质量稳定性。用振动筛筛选掉破碎、变形的球团，同时人工检查球团尺寸（用卡尺抽检，尺寸偏差≤±1mm）、表面质量（无杂质、无裂缝），不合格品返回破碎机重新加工。每批次抽样送实验室，检测硅含量（需符合订单要求，如 Si75 硅铁球硅含量≥75%）、抗压强度、含水率，全部达标后方可包装。用编织袋或吨袋包装，每袋重量按客户要求，包装后标注产品型号、批次、重量，存入干燥通风的仓库，避免受潮结块。